本篇文章给大家谈谈无烟抛光剂，以及无氟抛光膏的应用对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。
两酸中化抛时间越来越长什么问题
材质缺陷、 粘度过大。两酸抛光剂主要通过两种途径提高铝产品表面的光泽度，两酸中化抛时间越来越长是材质缺陷、 粘度过大，“两酸”无烟化学抛光添加剂是铝及其合金表面处理中的一个重要化学剂，提升制品的装饰效果。
求黄铜常温下的化学抛光的方法！
无烟环保型铜抛光光亮剂适用于铜产品的抛光光亮。不需要机械设备处理，直接用浸泡的方法即可。无烟雾、无气味。常温处理。不含任何有毒有害物质，属于非常环保的化学抛光产品。抛光后的铜工件达镜面效果。省人工省设备省成本，可以替代传统的机械抛光。二、
使用方法：1、产品由A剂与B剂混合而成。2、操作流程如下：①：将铜工件除油、除污垢。②：用自来水把清洗铜工件油污的残留药水冲洗干净。③：按A剂:B剂:清水以4:1:3配兑成抛光剂药水。搅拌均匀，④：将经过除油除垢处理后的铜工件装入塑料篮中。装篮时铜工件更好度坚立放置，一次性不要放入太多的工件，以免急剧升温。⑤：将装好篮的铜工件浸入配兑好的铜抛光剂溶液中，同时翻动工件，使工件抛光均匀。大约3到5分钟之后铜工件呈黑色。⑥：取出铜工件，及时在清水中快速清洗一遍。然后即刻投入到除膜剂中除膜。（除膜剂兑水6－8倍使用）除膜时间为20—25秒钟左右。除膜过程中要抖动塑料篮使之除膜彻底。特别是管路状铜工件。管的内部一定要彻底除干净。除膜后工件透出非常光亮的镜面效果。⑦：及时用自来水充分冲洗干净。⑧：最后用铜钝化液进行保色处理。三、
注意事项：1、
工件在抛光前须先除油。2、
药水对皮肤有 *** 性与腐蚀性，请不要与皮肤接触。戴胶手套操作。3、
本产品在使用过程中严禁与铁、镍、不锈钢、锰等金属接触，否则降低产品的使用寿命。4、
在工件抛光过程中抛光液温度控制在50℃以下更佳，一次性不要投入太多工件，以免急剧升温。5、
工件装篮时要错开放置，工件之间更好度有点距离。能使工件坚立悬挂在抛光液中而不与其他工件重叠及碰撞为更佳。否则需要及时翻动工件以便抛光均匀。6、
流水线作业的情况下，用悬挂铜工件的方式更佳。7、
抛光过程中会有成分损失，为了长久保持抛光液的性能，每抛光1－2批产品后要补加2％－3％的抛光液原液，并搅拌均匀。抛光过程中不要加水。原液使用。8、
本产品不能曝晒。在阴凉处贮存。四、
废液处理方法：1、
用10倍水稀释废液，然后用石灰或烧碱中和到PH8－9过滤沉淀。2、
将滤液放置在污水池中通过自然界中的微生物降解后可以直接排放。本产品的废液在四天内可以100％生物。
紫铜表面用什么方法处理表面光亮持久 ？
可以采用温州奥洋公司的环保型紫铜抛光剂，是目前最环保，光亮度更好度的抛光产品，比例只需5%，成本非常低，要想保持光亮度后面一定要做防变色
铝合金全自动线 化学抛光 如何真正的全自动？如何管控？
铝合金全自动线化学抛光添加剂
JB-B02(SFW 系列)铝材全自动线化学抛光剂工艺操作说明
一、 工艺流程铝材上架 化学抛光 二次水洗 除灰处理 二次水洗 阳极氧化 着色 封闭 干燥包装
二、 工艺规范
JB-B02抛光剂 (JB-B02) 20g/L
磷酸 (Phosphoric acid) 58%
硫酸 (Sulfuric acid) 42%
铝 (Al. Scrap ) 20g/L
抛光温度 (Temp.) 90～120℃
抛光时间 (Time) 0.5～2分钟
注：混合后比重约1.78g/L (Note: after mixing the density of Liquid become 1.78 g/L)
三、 配槽方法 (Tank Start Up Method)：
1、 仔细检查316L不锈钢抛光槽槽体内焊接部位焊缝是否焊接牢固；通过水压试验检查加热导管连接处及其焊接是否牢固有无泄漏，以确保抛光工艺实施过程中导热管无泄漏；向槽内注入自来水，启动加热装置，检验温控装置能否灵敏工作以确保实际抛光工作温度在正常工艺范围。测式完毕后，清理抛光槽，不可残留积水。
2、 配槽：先将磷酸加入抛光槽中，再慢慢加入硫酸，加硫酸时一定要慢慢加入且不断搅拌，硫酸与磷酸混合均匀后，分批加入铝屑，边加边搅拌，直至铝屑全部溶解后，槽液温度降至60°C后，加入JB-B02铝材全自动线化学抛光剂粉，慢慢加入并不断搅拌。操作者务必戴耐酸橡胶手套和防护面具，注意不要将抛光液溅出。
3、 开启加热装置对抛光液加热到工艺要求温度后，根据工艺规范用少量待处理铝材进行试抛光，以确定获得更佳抛光效果时的抛光温度和抛光处理时间，然后进行抛光生产。
4、 大规模生产时，应根据材料形状确定装载量，原则上避免材料装载过多过密。建议材料向同一方向向上倾斜8-10度，间隔30-50mm，便于抛光液流滴回抛光槽内，减少抛光液的带出损失。
四、化学抛光常见问题与处理方法 问 题 现 象 产 生 原 因 解 决 办 法 不光亮 温度过低或水分过多 适当升高温度或加热到125℃左右保持一段时间，以蒸去多余水分材料表面局部冲蚀 槽液温度分布不均匀导致局部过热 搅拌槽液，使各槽液区域温度均匀表面光亮不均匀 水分过多 加温，蒸去多余水分光亮度不够 抛光剂消耗过多 补加适量抛光剂材料表面有流痕 抛光液中水分过多 加温，除去多余水分材料光亮但局部有雾状 抛光液温度过高 降低抛光液温度材料表面光亮但起砂 抛光液温度过高或抛光剂含量不足 适当降低抛光温度或减少抛光时间或适当补充抛光剂
五、槽体材料： 抛光槽：SUS316L型不锈钢槽体璧厚≥4mm 出光槽：PVC材料作衬里（厂家根据产量确定体积）一个
六、加热方式及其装置： 1、内置电加热 （2000-3000W）不锈钢电加热管 若干支 2、外置加热（导热油加热） 320#导热油（250℃～300℃）置于普通碳钢（10㎜厚）焊制的槽体，通过燃煤加热导热油，用高温齿轮泵（2.2～3.0KW）将加热后的热油泵入置于不锈钢槽内的不锈钢（管径为1寸）蛇形加热管，对抛光液进行加热。 3、燃煤炉加热 (Coal furnace heater)
七、消耗及补加。消耗量JB-B02铝材全自动线化学抛光粉剂约3-5kg/400㎡。也可根据抛光槽液位下降直接补充已配好的抛光液（配制方法同上页，可不加铝离子）。
八、成本对比 无烟镜面抛光与电解抛光、三酸抛光开槽成本对比（以10m3为例）工艺 电源系统 槽体 加温控温系统 烟雾吸收系统 水处理系统 药剂 合计 三酸抛光 无 316L槽体及加温管12万元 高温油炉或加压蒸气锅炉3.5万元 大功率大容量废气吸收塔15万元 大量废酸处理系统2万元 磷酸13.5T硫酸3.6T硝酸0.9T添加剂0.02T约需8-10万元。 全部投资约需42万元。 电解抛光 15000A硅机2 台26万元 316L槽体加温管大面积阴极板23万元 高温导油或加压蒸气加温系统，大功率制冷及交换系统8万元 简单抽风装置3万元 大量废酸处理系统2万元 磷酸14.4T硫酸3.6T添加剂1T约13万元。 全部投资约需75万元。 无烟镜面抛光 无 316L槽体及加温管12万元 高温导油或加压蒸气加温系统3.5万元 简单抽风装置3万元 少量废酸处理系统2万元 磷酸10.4T硫酸7.6T添加剂0.2T约需7.5万元。 全部投资约需28万元。 无烟镜面抛光与电解抛光、三酸抛光生产成本对比（按吨材400m2计算）工艺 药耗电耗（元/吨材） 废品率 废水处理 废气处理 铝耗（kg/吨材） 合 计 成本差额（元/吨） 三酸抛光 磷酸400Kg 硫酸70Kg 硝酸30Kg 添加剂5Kg 成本2410元。 30%废品药剂成本723元，熔铸、挤压及返工铝耗成本500元，合计1223元。 处理500kg废酸需600kg碱，成本约1800元。 吸收一吨抛光铝材产生的废气所需药剂成本1500元。 吨材铝耗4kg，成本80元。 药耗＋废品率＋废水处理＋废气处理＝7013元。 三酸抛光－无烟抛光＝3443元。 电解抛光 磷酸425kg，硫酸75kg，成本2100元；添加剂35kg，成本1155元；耗电1500度，成本1500元；三项合计约5000元。 砂面材废品率10%，按报废计成本500元；镜面材废品率30%，按报废计，成本1500元。 处理500kg废酸需600kg碱，成本约1800元。 少量，需排风，不计 吨材铝耗20kg，成本400元。 药耗＋废品率＋废水处理砂面材为7700元平光材为8700元。 电解抛光－无烟抛光＝砂面材3400元镜面材4400元。 无烟镜面抛光 磷酸250kg硫酸200Kg，添加剂5kg，合计1800元。 无 处理450kg废酸需500kg碱，成本约1700元。 少量，需排风，不计 吨材铝耗3.5kg，成本70元。 药耗＋废品率＋废水处理＋废气处理＝3570元。
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